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陶瓷

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Ceramics

1999年01期

陶瓷

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本期目录共 11 篇文章

1

环境问题与陶瓷

姚台才

本文综合叙述了当今世界的重大课题——地球环境问题的研究报导现状,重点介绍环境保护与陶瓷的作用。目的是引起国内陶瓷界对节省地球有限资源和能源,减少废弃物排放等现状的重视。具体介绍了汽车排气净化技术、水质与污水过滤净化处理技术、抗菌技术以及堇青石蜂窝陶瓷、多孔Sic、陶瓷分离膜、抗菌陶瓷的研制应用概况。

16页码：7-12DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.001
环境问题地球环境负荷多孔陶瓷蜂窝陶瓷陶瓷分离膜抗菌陶瓷
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2

层次分析技术在坯体挺形性分析中的应用研究

周迪勋, 苑克兴, 马养志

本文对直接影响坯体质量的挺形性因素:泥浆配方、泥浆温度、工作模质量和工艺参数,采用美国萨迪教授的层次分析技术,进行各种复杂因素的权重排序分析,为“九五”相关项目的优化原始数据和提供原始数据奠定基础。

0页码：13-16DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.002
层次分析技术挺形性判断矩阵一次性检验
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3

一次低温快烧高强瓷质外墙砖的研制

黄惠宁, 张晓玲, 李晓春, 舒剑风

使用江西的硅灰石、滑石粘土、长石、粘士为原料研制生产一次低温快烧瓷质外墙砖，配方属SiO2－Al2－CaO - MgO四元系统，SiO2/Al2O3=11，其烧成温度仅1120±6℃.研究表明瓷相主要由石英、顽火辉石、钙长石及玻璃相 组成，晶相含量70％－80％。这种组成的配方烧成后不形成莫来石晶相。

7页码：17-23DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.012
瓷质外墙砖一次低温快烧硅灰石滑石粘土
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4

卫生陶瓷低压快排水成形技术

成智文

<正>在卫生陶瓷生产过程中,成形工艺是关键技术之一。长期以来,落后的成形工艺一直制约着我国卫生陶瓷工业的发展。目前先进的卫生陶瓷厂均采用了以组合浇注为主、低压快排水及中、高压注浆成形并存的工艺。卫生陶瓷低压快排水成形工艺是当前组合浇注技术中较为先进的成形工艺,具有生产效率高、坯体质量好、成品率高、工作环境好等特点,是卫生陶瓷成形技术的发展方向。

0页码：24-26DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.003
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5

影响卫生陶瓷重烧烧裂的几个因素

何寿生

<正>对大多数生产高档卫生陶瓷的厂家来说,本烧后可能有高达30％的产品因有一些缺陷如落脏、针孔、缩釉、少釉、坑包等需要修补后进行重烧。而重烧时产品由于热应力存在引起烧裂是比较常见的。众所周知,重烧的每件产品都历经了成形、检坯、施釉、本烧、修补等许多工序,这时烧裂而成废品是相当可惜的。虽然重烧废品的损失既有烧裂引起的也有冷裂引起的,但从我公司的生产情况来看,主要还是由烧裂引起

0页码：27-30DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.004
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6

Cd(S,Se)陶瓷釉的研究

邵明梁, 周长民, 章希胜, 张昭忠, 赵晨

综述了硫硒化镉釉的研究状况,分析了各种硫硒化镉釉制备方法的优缺点,提出了Cd(S,Se)釉亟待解决的问题。

1页码：31-33DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.005
Cd(SSe)陶瓷釉颜料保护法熔块法
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7

墙地砖原料标准化及坯料专业化生产探讨

孔海发

通过对我国墙地砖生产原料供应情况分析,对比国内外生产线的工艺流程特点,提出了对目前坯料(原料)加工工艺设计的一些改进方案。

1页码：34-38DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.006
标准化专业化质量控制原料均化调浆工艺研磨效率物料损耗球磨节能
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8

热等静压技术在特种陶瓷制备中的应用

梁忠友

<正>引言 特种陶瓷包括结构陶瓷和功能陶瓷。由于特种陶瓷所用原料大部分为共价键原料,使得烧结时的扩散速度相当低,故烧结性很差。若选用无压烧结,要获得致密的烧结体,不得不加入添加剂,而添加剂的加入,或多或少地影响材料的各种性能。若选用热压烧结,虽然可以得到致密的烧结体,但制品的形状和尺寸要受到限制。又因为热压烧结是采用单向加压,烧

15页码：39-45DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.007
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9

粉煤灰陶瓷墙地砖黑芯及鼓泡形成原因分析

邢伟宏

<正>粉煤灰陶瓷墙地砖是以工业废料———粉煤灰为主要原料,掺加部分粘土及助熔剂烧制而成的陶瓷墙地砖。随着这种产品的推广生产,在生产中产品出现黑芯和鼓泡的现象比较严重。因此,防上产生黑芯和鼓泡,已成为提高产品质量的重要环节。 本文从原料生产和生产工艺两个方面进行了分析。实验采用武汉青山热电厂所产粉煤灰。

7页码：40-41DOI：10.19397/j.cnki.ceramics.1999.01.008
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